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Bayerischer Innovationspreis
Bayerischer Innovationspreis 2008 verliehen
Eine Broschüre über den Bayerischen Innovationspreis 2008 mit Auflistung der Ausgezeichneten und mit einer jeweils einseitigen Beschreibung aller 103 eingereichten Nominierungen kann von der Bayerischen Staatskanzlei angefordert werden (siehe Kontakt).
Der Bayerische Innovationspreis 2008, die Anerkennungen und ein Sonderpreis wurden am 2. Juni 2008 durch Ministerpräsident Dr. Günther Beckstein im Rahmen eines Festaktes im Kuppelsaal der Bayerischen Staatskanzlei verliehen.
Preisträger Bayerischer Innovationspreis 2008
Professor Dr. Thomas Brandmeier, Fachhochschule Ingolstadt, Institut für Angewandte Forschung
Dipl.-Ing. Michael Feser, Continental, Division Chassis & Safety, Regensburg
Projekt: Technologiekooperation der Forschungs- und Entwicklungs-teams „Crash Impact Sound Sensing (CISS)"
Träger der Anerkennungen im Rahmen des Bayerischen Innovationspreises 2008
| Preisträger | Projekt |
| voxeljet technology GmbH | 3D-Kunststoffdrucksystem |
| CONCEPT Laser GmbH | M2 cusing |
| LIFEBRIDGE Medizintechnik AG | Lifebridge B2T - mobile Herz-Lungen-Maschine |
| Centrosolarglas GmbH & Co. KG | Nanoporöse Antireflex-Beschichtungen |
| Felix Heidelberg, Proton Motor Fuel Cell GmbH | Brennstoffzellen - Triple-Hybrid® - Antrieb für Nutzfahrzeuge |
| Prof. Dr. Christian Kipfelsberger, Steinbeis-Transferzentrum Kunststofftechnik, Naila Werner Guckert, SGL Technologies GmbH, Meitingen Dr. Winfried Spickermann, Stephan Duckwitz, Saint-Gobain Rigips GmbH, Bodenwerder |
Graphithaltige Gipskartonplatte mit erhöhter Wärmeleitfähig-keit und elektromagnetischer Abschirmung |
| Schreiner Group GmbH & Co. KG | Innovativer Herstellprozess für Airbag-Wraps/Schutzhüllen |
| Maschinenfabrik Reinhausen GmbH | VACUTAP - Vakuumschalttechnologie in Laststufenschaltern für Transformatoren |
| Compact Dynamics GmbH | DYNASTORE - Effizientes Schwungradspeicherkonzept für Hybridfahrzeuge |
| metaio GmbH | Augmented Reality |
Bayerischer Innovationspreis 2008 (Sonderpreis)
Dr. Matthias Arlt, Alois Philipp
Klinikum der Universität Regensburg
Projekt: Tragbare Mini Herz-Lungen-Maschine für Notfallrettung
Ministerpräsident Dr. Günther Beckstein hielt die Laudationen:
Den Bayerischen Innovationspreis 2008 erhalten die Continental AG, Regensburg, und die Fachhochschule Ingolstadt, für das Kooperationsprojekt CISS (Crash Impact Sound Sensing), also Geräusch- und Bewegungssensor für Air-bag-Auslösung.
Airbagsysteme müssen die Schwere eines Unfalls bereits nach wenigen Millisekunden erkennen, damit der Airbag Zeit hat, sich zu entfalten und die Insassen rechtzeitig zu schützen. Hierzu verwenden heutige Systeme die auftretende Verzögerung des Fahrzeugs. Leichte Unfälle mit geringer Geschwindigkeit müssen von schweren Unfällen mit hoher Geschwindigkeit unterschieden werden, bei leichten Unfällen soll der Airbag ja nicht zünden. Bei schweren Unfällen kann jede Millisekunde das Verletzungsrisiko für die Insassen senken.
Einem Team des Automobilzulieferers Continental und des Instituts für Angewandte Forschung der Fachhochschule Ingolstadt ist es mit Partnerfirmen gelungen, ein völlig neues System zur Unfallerkennung zu entwickeln. Dieses System kann den Unfall nicht nur "fühlen", d.h. die Verzögerung des Insassen messen, sondern auch "hören". Erstmalig wird die Körperschallmessung für die Unfallerkennung eingesetzt, um über die Geräusche die Verformung des Fahrzeugs während des Unfalls zu bestimmen.
Herzstück der Entwicklung ist der neue hochintegrierte Sensor, der sowohl die Verzögerung des Fahrzeugs als auch den Körperschall misst und gleich mit auswertet. Der Sensor selbst befindet sich in einem Airbagsteuergerät, das nur in der Mitte des Fahrzeugs eingebaut wird. Zusätzliche Sensoren, beispielsweise im Frontbereich, können entfallen. Durch die Integration in einem zentralen Hochleistungssensor werden entscheidend die Systemkosten verringert.
Für die spätere Serienentwicklung bestand eine wichtige Aufgabe darin, die Einflüsse von Einbauten, Löcher, Rosten, Übergängen etc. auf die Körperschallsignale, d.h. auf die Körperschallentstehung und -ausbreitung im Fahrzeug zu untersuchen. Jedes Fahrzeug hat ja ein bisschen ein anderes Chassis und "Innenleben" unter der Motorhaube. Hierzu wurden neue Prozesse zur Körperschallanalyse entwickelt und an verschiedenen Fahrzeugtypen getestet. Die Ergebnisse werden nun in Form von "Design-Guidelines" in die künftige Fahrzeugentwicklung integ-riert.
Der CISS-Sensor ist kostengünstig und robust durch hochintegrierte Halbleitertechnologie und kann so in Millionen von Airbagsystemen eingebaut werden. Dies macht ihn aber auch für andere Industriezweige attraktiv, z.B. für die Werkzeugmaschinen und die Automatisierungstechnik zur Verschleißüberwachung von Maschinen einzusetzen.
Die Serienentwicklung von CISS wird 2008 abgeschlossen, der Sensor wird sich -hoffentlich- als Standard in der Automobilindustrie durchsetzen, damit wird ein riesiges Marktvolumen weltweit erschlossen, die Arbeitsplätze in Regensburg damit weiter gesichert und ausgebaut. Diese Kooperation von Fachhochschule, Großindustrie und mittelständischen Partnern ist beispielgebend!
Die Idee für den Körperschall-Airbag hatten Prof. Thomas Brandmeier und Herr Dipl.-Ing. Michael Feser im Jahre 2002.
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Eine Anerkennung erhält die voxeljet technology GmbH, Augsburg, für das Pro-jekt 3D-Kunststoffdrucksystem.
Holywood's Terminator-Figuren bilden sich aus Flüssigkeiten oder aus einer losen Masse. Voxeljet hat ein Verfahren entwickelt, das diese virtuelle Animation in die Realität umsetzt. In den 3D-Drucksystemen entstehen aus Kunststoffpulver fertige Kunststoffbauteile wie Gehäuse für Elektrogeräte, Automobil- oder Luftfahrtteile. Eingeben muss der Bediener lediglich die CAD-Daten des konstruierten Modells. Zusätzliches Werkzeug oder weitere Bearbeitungsschritte sind für die Entstehung nicht notwendig. Das Verfahren eignet sich daher besonders für die Herstellung individueller Einzelstücke und für Kleinserien.
Die 3D-Drucksysteme verarbeiten ein Kunststoffpulver, das in einer 0,15 mm dünnen Schicht auf eine Baufläche ausgetragen wird. Anschließend bedruckt ein hochauflösender Druckkopf die Fläche selektiv mit Bindemittel. Die Maschine wiederholt diese beiden Schritte solange bis die Bauhöhe des gewünschten Objektes erreicht ist. Anschließend entfernt sie das nicht bedruckte und damit unverfestigte Pulver. Das fertig gestellte Bauteil kommt zum Vorschein, das Restpulver wird wieder benutzt. Je nach Anwendung wird das Bauteil mit verschiedenen Werkstoffen infiltriert, um zum Beispiel die Eigenschaften eines spritzgegossenen Kunststoff-Bauteils zu erhalten.
Im Gegensatz zum klassischen Fertigungsprozess entfallen verschiedene Bearbeitungsschritte wie Gießen der Grundform, anschließendes Drehen, Fräsen oder Bohren mit verschiedenen Spezialwerkzeugen. Dadurch werden Zeit und Kosten gespart. Im Vergleich zu anderen Schichtbauverfahren wie dem Laser-Sintern ist das Verfahren erheblich leistungsfähiger und realisiert Bauteile, die wesentlich größer sein können - bis zu 85 x 45 x 50 cm. Die Einsatzgebiete sind sehr weit reichend, sie umfassen bereits die Bereiche Automobil und Verkehr, Maschinenbau, Konsumgüter, Architektur und Medizintechnik.
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Eine Anerkennung erhält die Firma CONCEPT Laser GmbH, Lichtenfels, für das Projekt M2 cusing.
Die CONCEPT Laser GmbH wurde im Jahr 2000 im oberfränkischen Lichtenfels gegründet und beschäftigt aktuell 23 hochqualifizierte Mitarbeiter. Seit dem Jahr 2000 wird die patentierte LaserCUSING-Anlagentechnik in alle Welt geliefert.
Beim LaserCUSING®, zusammengesetzt aus dem C von CONCEPT Laser und dem englischen FUSING (d.i. "komplett aufschmelzen") wird unter Verwendung von 3D-CAD-Daten in einem Schmelzverfahren Schicht für Schicht aufgetragen. Es lassen sich Bauteile in verschiedenen Originalmaterialien mittels Pulver und Laser herstellen, das nicht genutzte Pulver wird dabei abfallfrei wiederverwendet.
Die werkzeuglose Herstellung von Bauteilen mit komplexesten Geometrien für Unikate oder Kleinstserien im Schichtbauverfahren bietet zeitlich und kostenseitig eine bedeutende Alternative zu konventionellen Fertigungsverfahren wie Zerspanen oder Gießen. Bei der weitgehend berührungs- und kräftelosen Fertigungsmethode läuft der Prozess automatische, also ohne Beaufsichtigung ab.
Die M2-cusing CONCEPT Laser-Systeme verarbeiten weltweit erstmalig die reaktiven Pulverwerkstoffen aus Aluminium- und Titanlegierungen. Der Restsauerstoff und die Schutzgasatmosphäre werden in der gesamten Anlage ständig überwacht und geregelt. Durch das integrierte Pulverhandling-System ist der Kontakt des Maschinenbedieners mit den Pulverwerkstoffen ausgeschlossen.
Die Markteinführung der M2-cusing fand Ende 2007 statt. M2-cusing Anlagen wurden in die Branchen Rennsport, Luftfahrt und Medizin verkauft, künftige Zielmärkte sind die Medizintechnik, der Rennsport und die Luft- und Raumfahrt.
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Eine Anerkennung erhält die Firma Lifebridge Medizintechnik AG, Ampfing, für das Projekt Lifebridge B2T - mobilie Herz-Lungen-Maschine.
In Deutschland werden jährlich rd. 206.000 Menschen mit Herzinfarkten in Krankenhäuser eingeliefert, etwa 7 bis 10 % davon erhalten im Krankenhaus einen kardiogenen Schock, der 50-90 % tödlich endet, das sind jährlich zwischen 14 und 22.000 Tote. Lediglich 80 von 1.800 Krankenhäusern sind mit Herz-Lungen-Maschinen ausgestattet. Deshalb ist der Transport der Patienten zu einem entsprechend ausgestatteten Krankenhaus oder Kardiologen innerhalb kürzester Zeit so wichtig. Rund 50 % der Menschen könnten mit einer verfügbaren Herz-Lungen-Maschine gerettet werden.
Die Lifebridge Medizintechnik AG hat als junges Unternehmen mit 54 Privatinvestoren und 100%-iger Eigenkapitalfinanzierung eine mobile Herz-Lungen-Maschine entwickelt, die Leben retten kann. Diese Maschine ist seit April 2007 erstmals im Einsatz, inzwischen 12 Geräte in Deutschland und 4 außerhalb. Seit Januar 2008 ist das Gerät für den Gebrauch in Rettungswagen, also mobil, zugelassen, die Zulassung für den Hubschrauber wird jederzeit erwartet.
Während bisherige Herz-Lungen-Maschinen in den Krankenhäusern 200 bis 300 kg schwer sind, 150.000 Euro kosten, erst nach 30 bis 40 Minuten Vorlauf einsatzfähig sind und von Spezialisten bedient werden müssen, ist die Maschine von Lifebridge ein weltweites Novum: Sie wiegt nur 18 kg, der Akku stellt Strom für 2,5 Stunden bereit und, sie ist innerhalb von 5 Minuten einsetzbar, ganz zu schweigen von den wesentlich geringeren Kosten. Zur Bedienung reicht eine gut ausgebildete OP-Schwester.
Der Einsatzschwerpunkt der Maschine, die komplett in Bayern gefertigt wird und patentiert ist, liegt im Transport von Patienten zwischen "normalem" Krankenhaus und „Herzzentrum" oder Kardiologe und Herzzentrum. Darüber hinaus wird angesichts der 340 kardiologischen Zentren ohne direkt angeschlossene Herzchirurgie auch hier selbst ein großes Marktvolumen gesehen.
Eine Anerkennung erhalten die Centrosolar Glas GmbH & Co. KG, Fürth, und das Fraunhofer-Institut für Silicatforschung, Würzburg, für das Projekt Effizienzsteigerung in der Solartechnik durch nanoporöse Antireflex-Beschichtungen.
Die Centrosolar Glas ein mittelständisches Unternehmen mit einer langen Tradition in der Glasverarbeitung, heute einer der weltweiten Top-Player für hochwertige Gläser und Weltmarktführer bei beschichtetem Solarglas. Das Wachstum der Solarbranche weltweit liegt bei rund 25% pro Jahr. Diese imposante Zuwachsrate wird durch die Centrosolar Glas GmbH noch übertroffen, in den letzten 3 Jahren wuchs Centrosolarglas sogar um durchschnittlich 45% und schaffte damit Arbeitsplätze für rund 200 Mitarbeiter.
Die heute prämierte Innovation ist ein neuartiges, nanotechnologisches Beschichtungsverfahren, mit dem die Reflexion des Lichts deutlich gesenkt wird. Normalerweise lässt Glas rund 90% des Lichts durch, der Rest geht durch Reflexion verloren. Mit der Tauchbeschichtung von Centrosolarglas kann diese Energiedurchlässigkeit auf 96% erhöht werden. Bei einem Photovoltaikmodul bringt das zwischen 3 und 5% mehr Leistung, bei Sonnenkollektoren sogar bis zu 8 - 10%.
Das ist ein klarer Vorteil für den Betreiber einer Solaranlage. Mit noch nicht einmal einem Prozent höheren Anschaffungskosten für eine "Antireflex-Solaranlage" kann bis zu 5 % mehr Leistung und damit elektrische Energie gewonnen werden. Besonders hoch ist dieser Zugewinn bei diffusem Licht und bewölktem Himmel, also bei Wetterverhältnissen, wie sie in Deutschland und Mitteleuropa besonders häufig sind.
Das Antireflexglas ist weltweit einzigartig und auch patentrechtlich geschützt. Nahezu alle großen Solarmodulhersteller weltweit beziehen inzwischen das Glas für ihre Module hier aus Bayern. 2007 wurden die Fertigungslinien in Fürth auf eine jährliche Produktionskapazität von rund 5 Mio. m2 ausgeweitet, Tendenz steigend.
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Eine Anerkennung erhält die Firma Proton Motor Fuel Cell GmbH, Puchheim, für das Projekt Brennstoffzellen - Triple-Hybrid - Antrieb für Nutzfahrzeuge.
Hybridantriebe für Fahrzeuge sind aus verschiedenen Energiequellen bzw. An-triebskomponenten zusammengesetzt. Damit können zwei wesentliche Vorteile können erreicht werden:
1. Die frei werdende Energie beim Bremsen des Fahrzeugs kann gespeichert und bei der nächsten Beschleunigung wieder genutzt werden.
2. Bei gleicher Fahrdynamik ist der Hybridantrieb kleiner und es braucht deutlich weniger Leistung installiert werden, so z.B. in einem Stadtbus statt einem 200 kW starkem Dieselmotor eine Brennstoffzelle mit nur 50 kW.
Aufgrund dieser Vorteile arbeiten weltweit die Dieselmotor- und Automobilhersteller an der Entwicklung von Hybridantrieben. Proton Motor mit seinem Geschäftsführer Felix Heidelberg entwickelt und baut seit mehr als 14 Jahren Hybridantriebe, basierend auf einer eigenen Brennstoffzellen-Technologie. Die hier ausgezeichnete Technologie "Triple-Hybrid" stellt eine deutliche Optimierung der Hybridtechnologie dar, nämlich die Verwendung und Verschaltung zweier Speichertechnologien mit der Brennstoffzelle, also drei entscheidende Komponenten - Triple. Erst das führt zu den Energieeinsparungen bei Stop-and-go-Fahrzeugen von 30 - 60% und schöpft erstmalig das volle Potential eines Hybridantriebs aus.
Proton Motor stellte im Sommer 2007 das weltweit erste Triple-Hybrid-Fahrzeug vor, einen 3t Gabelstapler. Der erste Stadtbus für die Stadt Prag mit der Triple-Hybrid-Technik wird in diesem Sommer ausgeliefert.
Der Aufbau der Serienfertigung ist bei Proton Motor im Gang, die Markteinführung ab Ende 2008 geplant. Am Standort Puchheim bestehen die Möglichkeiten für den Ausbau der Fertigungskapazität auf bis zu 10.000 Brennstoffzellen-Hybridsysteme pro Jahr.
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Eine Anerkennung erhalten das Steinbeis-Transferzentrum Kunststofftechnik-Verbundwerkstofftechnik, Naila, die SGL Technologies GmbH, Meitingen, und die Saint-Gobain Rigips GmbH, Bodenwerder, für das Projekt: Graphithaltige Gipskartonplatte mit erhöhter Wärmeleitfähigkeit und elektromagnetischer Abschirmung.
Weltweit werden derzeit rd. 8 Milliarden Quadratmeter Gipskartonplatten in der Gebäudetechnik eingesetzt. Vorteile sind u. a. die einfache, energiesparende Ver-arbeitung, die hohe Oberflächengüte und das Wohlbefinden der Nutzer durch die klimatisierende Wirkung der Platten mit der Wasseraufnahme- und -abgabefähigkeit.
Noch nicht befriedigend war jedoch die sehr niedrige Wärmeleitfähigkeit und der Schutz vor elektromagnetischen Stahlen.
In enger Zusammenarbeit des Steinbeis-Transferzentrums in Naila und der Industrie wurde eine neue Generation von Gipskartonplatten entwickelt, die weltweit Maßstäbe hinsichtlich der Wärmeleitfähigkeit und der Abschirmwirkung setzt. Was sehr banal klingt, ist in 3-jähriger Entwicklungsarbeit gelungen: Das Naturgraphit der SGL Carbon Group mit dem weißen Gips der Saint-Gobain Rigips zu verbinden.
Die Wärmeleitfähigkeit dieser neuen Platten liegt in der Größenordnung von Wasser, dem wichtigsten Temperiermedium der Welt, die Abschirmung gegenüber elektromagnetischen Strahlen bei über 99,9 %.
Damit wird erstmals der energetisch effektive Einsatz bei sämtlichen Formen der Gebäudetemperierung ermöglicht, also bei der Heizung und der Kühlung. Die hohe elektromagnetische Abschirmung erlaubt strahlungsarme Wohn- und Arbeitsräume, wie sie z. B. in Kindergärten, Schulen und Forschungsstätten gefordert werden. Jeder Einzelne hat jetzt die Möglichkeit, sein privates Umfeld, z.B. seine Wohn- und Schlafräume, wirkungsvoll und kostengünstig ebenfalls so auszustatten und vor Strahlenbelastung zu schützen.
Eine Anerkennung erhält die Schreiner Group GmbH & Co. KG für das Projekt „Innovativer Herstellprozess für Airbag Schutzhüllen"
Bei der Schreiner Group in Oberschleißheim wurde mit Hilfe modernster Technologie und Maschinenkonzeption ein völlig neuartiges System zur Herstellung von Airbag Wraps, das sind die Schutzhüllen um den Airbag, entwickelt. Die Innovation entstand in enger Zusammenarbeit mit dem Kunden TRW.
Die neue Technologie macht das kontrollierte, punktuelle Verschweißen bei hoher Geschwindigkeit von zwei laserabsorbierenden Materiallagen im neu entwickel-ten adaptierten Durchlichtverfahren möglich.
Mit Hilfe dieses Verfahrens wird bei der Schreiner Group die traditionell handge-nähte Verschlussnaht durch eine präzise, lasergeschweißte Aufreißnaht ersetzt. Damit werden die Airbag-Schutzhüllen in einem einzigen, kontinuierlichen Fertigungsschritt auf einer eigens dafür entwickelten Maschinenstraße hergestellt.
Integrierte Prozesskontrollen und das spezielle, ebenfalls neu entwickelte Qualitätssicherungs-Equipment garantieren höchste Qualität für dieses sicherheitsrele-vante Automotive-Produkt. Diese technologische Innovation hat Aufträge und Arbeitsplätze aus dem Ausland zurück nach Deutschland geholt, weil das händische Vernähen der Airbag Wraps entfällt. Dieser aufwändige Produktionsschritt war vordem in Niedriglohnländer ausgelagert worden. Die gesamte Wertschöpfung findet jetzt wieder bei der Schreiner Group in Oberschleißheim statt.
Das neue Fertigungssystem senkt die Herstellkosten deutlich. In Verbindung mit den eingesparten Transportkosten ergeben sich weitere Preisvorteile. Damit können Seitenairbags zunehmend auch in den preiswerteren Kfz-Modellen eingesetzt werden.
Eine Anerkennung erhält die Maschinenfabrik Reinhausen GmbH in Regens-burg für das Projekt Vakuumschalttechnologie in Stufenschaltern.
In den Transformatoren dienen große Mengen von Mineralöl als Isolier- und als Kühlmittel. Der eigentliche Umschaltvorgang findet in Öl statt, dabei entsteht durch den auftretenden Lichtbogen Ruß, der das Öl verschmutzt. Um die dafür anfallenden Kosten zu senken, die Umwelt zu schonen und die Betriebsdauer zu erhöhen, ging die Maschinenfabrik Reinhausen einen neuen Weg - sie entschieden sich für das Schalten in den Transformatoren im Vakuum.
Seit Ende 2004 stehen Stufenschalter mit Vakuumschaltröhren für alle gängigen Leistungsbereiche zur Verfügung. Dabei werden sowohl Ressourcen eingespart, Wartungskosten und Betriebsunterbrechungen reduziert. Die Vorteile münden in direkte Kostenersparnisse bei den Energieversorgern und der Industrie.
Ein Beispiel: 7000 im Jahr 2007 ausgelieferte Stufenschalter, komplett durch neue Vakuumschalter ersetzt, könnten über ihren gesamten Lebenszyklus fast 9 Millio-nen Liter Mineralöl sparen. Diese hätte man bisher im Rahmen von Wartungsarbeiten austauschen müssen. Auch unter Umweltschutzaspekten - erstmalig ist der Einsatz von Isolier- und Kühlflüssigkeiten aus Pflanzenölen möglich - ist diese Lösung bisher einzigartig.
Die größten Stromversorgungsunternehmen der Welt setzen auf diese Vakuumtechnik, besonders natürlich an Orten, die nur schwer zugänglich sind, z.B. in Offshore-Windparks.
Die Maschinenfabrik Reinhausen hat mit dieser Neuheit ihre Markt- und Technologieführerschaft weiter ausgebaut und in erheblichem Maße neue Arbeitsplätze am Standort Regensburg geschaffen und gesichert.
Eine Anerkennung erhält die Firma Compact Dynamics GmbH, Starnberg, für das Projekt „DYNASTORE - Effizientes Schwungradspreicherkonzept für Hybridfahrzeuge"
Die Compact Dynamics GmbH in Starnberg, gegründet am 01.01.2000, ist ein exzellentes Beispiel für die Innovationsstärke eines kleinen Mittelstandsbetriebs in Bayern.
Compact Dynamics ist Spezialist für die Entwicklung innovativer elektrischer Antriebe, insbesondere für die Automobilindustrie. Derzeit beschäftigt das wachsende Unternehmen 48 Mitarbeiter. Klares Unternehmensziel ist die Technologieführerschaft für effiziente Nebenantriebe im mobilen Bereich.
Mit einem ausgeklügelten System zur umweltfreundlichen und kostengünstigen Energierückgewinnung der Bremsenergie kann das neue System durch kurzzeitige Energieaufnahme und Energieabgabe einen erheblichen Anteil zur CO 2-Reduktion beitragen. Bisher wird die Bremsenergie ja nur in Wärme an den Bremsscheiben umgewandelt.
Mit der Entwicklung eines neuartigen, kinetischen Kurzzeitspeichersystems auf der Basis der Schwungradspeichertechnologie konnte Compact Dynamics den energieeffizienten Ansatz von herkömmlichen Hybridmotoren weiter optimieren. Basis dieses vereinfachten Konzeptes ist ein Elektromotor, dessen hoch-drehender Rotor die Schwungmasse ist. Im Vergleich zu bisherigen Schwungradtechnologien sind keine schweren Schwungradmassen mehr erforderlich.
Weitere Anwendungsfelder sind bereits in der Medizintechnik und bei der Stabilisierung des Bordnetzes im Automobil sichtbar. Die Weiterentwicklung des Konzeptes und wird weitere hochqualifizierte Arbeitsplätze schaffen.
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Eine Anerkennung erhält die metaio GmbH, München, für das Projekt ROIVIS -Augmented Reality, also Verbindung von virtueller und realer Welt.
Digitalisierung erfasst immer mehr Bereiche des sozialen Lebens, der Wirtschaft und der Kultur. In bestimmten Bereichen der Wirtschaft wird die Schnittstelle zwischen realer, physischer und virtueller, digitaler Welt sogar eine zentrale Stellung einnehmen. Nämlich dort, wo man Kosten und Zeit sparen, bessere Prognosen treffen oder bestimmte Prozesse simulieren kann.
Genau hier setzt die metaio GmbH an. Das IT-Unternehmen hat eine Software entwickelt, mit der beispielsweise ein virtuelles Fahrzeug in real existierende Produktionsanlagen integriert werden kann. Augmented Reality, so der Fachbegriff für die Schnittstelle zwischen realer und virtueller Welt, gibt der Produktionsplanung ein neuartiges Werkzeug in die Hand. Mit dieser Technologie können virtuelle dreidimensionale Informationen lagegerecht und in Echtzeit in eine reale Umgebung eingebunden werden. Anhand von einfachen Digitalfotos von bestehenden Fabrikumgebungen können z.B. Kollisionsanalysen durchgeführt und Montagemöglichkeiten ermittelt werden.
Weitere Einsatzmöglichkeiten neben Fertigung, Prototypenbau oder Vertrieb sind z.B. Einrichtungsplaner im Internet, mit dem Kunden virtuelle Möbel in ein Foto ihres echten Zuhauses integrieren können.
Metaio ist eine Ausgründung der TU München. Bis heute ist das Unternehmen eigenfinanziert, seit 2007 auch über die Grenzen Deutschlands und Bayerns zunehmend internationalisiert, v. a. in USA und Asien.
Mit über 100 Kunden aus aller Welt, darunter allen namhafte Automobilfirmen, und strategischen Partnerschaften wie mit Microsoft oder Bertelsmann, hat metaio bereits heute dafür gesorgt, dass der Standort Bayern im Bereich der Augmented Reality weltweit mit führend ist.
Einen Sonderpreis erhalten die Herren Dr. Matthias Arlt und Alois Philipp, Klinikum der Universität Regensburg, für das Projekt "Tragbare Mini-Herz-Lungen-Maschine für die Notfallrettung".
Trotz technischer Fortschritte sind herkömmliche Herz-Lungen-Maschinen bis zu 1.50 m lang und bis zu 200 kg schwer. Derartige Geräte sind in keinster Weise für eine mobile und flexible Anwendung konzipiert und konstruiert.
Am Klinikum der Universität Regensburg wird in einer interdisziplinären Arbeitsgruppe unter Leitung von Herrn Alois Philipp an der Miniaturisierung der Herz-Lungen-Maschinen gearbeitet.
Das Ergebnis ist eine tragbare Mini-Herz-Lungen-Maschine, die im März 2006 erstmals in einem Notfall-Rettungseinsatz von Dr. Matthias Arlt und Alois Philipp eingesetzt wurde. An der laufenden Mini-Herz-Lungen-Maschine wurde eine lebensbedrohlich erkrankte junge Patientin im schwersten Herz-Lungenversagen mit dem Rettungshubschrauber an die Universitätsklinik Regensburg transportiert und hatte nach Weiterbehandlung ohne Schäden überlebt. Ohne diesen erfolgreichen Einsatz hätte die Patientin sehr wahrscheinlich keine Überlebenschance gehabt.
Diese Leistung setzt einen Meilenstein im Intensivtransport und revolutioniert den bisherigen Einsatz der Herz-Lungen-Maschine. Inzwischen wurden 18 lebensbedrohlich erkrankte Personen mit diesem neuartigen Gerät erfolgreich notfallmäßig versorgt und transportiert.
Das Besondere an dieser Entwicklung ist, dass diese Mini-Maschine aus nur 2 tragbaren Teilen besteht, mit 27 Kilogramm von einer einzigen Person getragen werden kann und 90 Minuten unabhängig von Strom- oder Sauerstoffanschlüssen auch außerhalb von Krankenhäusern einsetzbar ist.
Die Mini-Herz-Lungen-Maschine wird von der Firma Maquet AG in Hechingen weiter in Abstimmung mit dem Klinikum Regensburg entwickelt, produziert und weltweit vermarktet. Die "geistigen Urheber" waren aber Herr Dr. Arlt und Herr Philipp, die ohne jegliche wirtschaftlichen oder finanziellen Vorteile die Idee hatten, und auch umsetzten, eine völlig neuartige, lebensrettende Therapiemöglichkeit zu schaffen. Sie erhalten für dieses herausragende soziale und medizinisch-technische Engagement einen Sonderpreis des Bayerischen Ministerpräsidenten.
